レーザー精密加工の用途は何ですか?

レーザー精密加工レーザー光を利用して材料の切断、溶接、マーキング、シルクスクリーン印刷などの加工を行う技術です。 非接触、高精度、高効率、柔軟性などの利点があり、多くの業界で広く使用されています。

レーザー精密加工の一般的な用途をいくつか示します。
材料の切断：レーザー切断は、金属、プラスチック、木材、繊維、その他の材料の切断プロセスで広く使用されています。 自動車部品、航空宇宙部品、電子機器などの製造に使用されています。
溶接とろう付け: レーザー溶接とろう付けにより、金属、プラスチック、ガラスなどのさまざまな材料の正確で高速かつ非破壊的な接合プロセスが可能になります。 自動車製造、電子製造、宝飾品製造などの分野で広く使用されています。
マーキングと彫刻: レーザーマーキングと彫刻は、金属、プラスチック、セラミック、ガラスなどのさまざまな表面に耐久性のあるマークを作成します。 製品の識別、セキュリティ マーキング、QR コードの印刷、美術品や工芸品の用途に使用されます。
3 次元印刷: レーザー積層造形 (3D 印刷) では、レーザー ビームを使用して粉末または液体材料を層ごとに溶融または固化させ、ラピッド プロトタイピング、カスタム生産、および複雑な構造の製造を可能にします。
微細加工: レーザーは、フォトリソグラフィー、微細穴加工、微細構造の製造など、マイクロおよびナノスケールでの精密な微細加工が可能です。 マイクロエレクトロニクス、生物医学、フォトニクスなどの分野で広く使用されています。

レーザー精密加工には次のような大きな特徴があります。
(1) 広範囲：レーザー精密加工の対象物は、ほぼすべての金属材料と非金属材料を含む幅広い範囲に及びます。 材料の焼結、穴あけ、マーキング、切断、溶接、表面改質、化学蒸着などに適しています。 しかし、電解処理は導電性材料のみ、光化学処理は腐食性材料のみに適しており、プラズマ処理は一部の高融点材料の処理が困難です。
(2) 精密かつ緻密：レーザー光を非常に小さなサイズに集光できるため、特に精密加工に適しています。 レーザー精密加工の品質に影響を与える要因はほとんどなく、加工精度は高く、一般に他の従来の加工方法よりも優れています。
(3) 高速・高速：放電加工機の工具電極は加工サイクルの観点から、高精度、大損失、長い加工サイクルが要求されます。 電解加工の加工キャビティと表面陰極金型の設計は作業負荷が大きく、製造サイクルも短いです。 とても長いです。 光化学処理プロセスが複雑である。 レーザー精密加工は操作が簡単で、スリット幅の調整が便利で、コンピューターが出力したパターンに従って高速彫刻と切断をすぐに行うことができ、加工速度が速く、加工サイクルが短くなります。他の方法よりも。
(4) 安全で信頼性の高い: レーザー精密加工は非接触プロセスであり、材料に機械的な押し出しや機械的ストレスを引き起こしません。 放電加工やプラズマアーク加工と比較して、熱影響部や変形が非常に小さいため、非常に小さな部品の加工が可能です。
(5) 低コスト: 加工量に制限されないため、小ロットの加工サービスではレーザー加工の方が安価です。 大型製品の加工では、大型製品の金型製作コストが非常に高くなります。 レーザー加工では金型の製作が不要で、打ち抜きやせん断時の材料の崩壊を完全に回避できるため、企業の生産コストを大幅に削減し、製品を向上させることができます。 学年。
(6) 切断シームが小さい: レーザー切断シームは一般に 0.1-0.2 mm です。
(7) 滑らかな切断面：レーザー切断の切断面にはバリがありません。
(8) 熱変形が小さい：レーザー加工はレーザースリットが細く、速度が速く、エネルギーが集中しているため、被削材に伝わる熱が小さく、素材の変形も非常に小さいです。
（9）材料の節約：レーザー加工はコンピュータープログラミングを採用しており、さまざまな形状の製品を切断し、材料の利用率を最大化し、企業の材料コストを大幅に削減できます。
(10) 新製品の開発に非常に適しており、製品図面を作成したらすぐにレーザー加工を行うことができ、最短で新製品の実物を得ることができます。

一般に、レーザー精密加工技術は従来の加工方法に比べて多くの利点があり、その応用の可能性は非常に広いです。

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